在公司大力奉行设备智能化治理的布景下，煤化备煤车间积极响应“开源节流，节能降耗”号召，率先实现出产系统从“一人一岗”到无人化操作的升级，实现人力成本大幅降落。然而，煤炭输送过程中溜槽积料问题逐步凸显——煤料黏附堆积导致溜槽梗塞、皮带跑偏频发，不仅增长人为算帐成本和设备；背，更对安全出产组成潜在威胁。
针对这一痛点，车间主任携带维建班人员安身现有设备基础，提出“低成本、高适配”的溜槽排除器刷新规划。该规划以煤九机头至煤十机尾溜槽为试点，选取3千瓦电机驱动摆线针轮减速机，共同750毫米排除叶片，通过陆续旋转作业断根溜槽内壁黏附煤料。装置设计充分利用原有空间结构，以极简装置方式实现高效算帐职能，既预防大规模设备刷新投入，又确保不影响现有输送流程。
刷新执行后，溜槽内残留物料量降落70%以上，皮带跑偏故障率降低80%，设备实现运行过程中不由于溜槽堵料而；。同时，人为算帐频次由逐日3～4次削减至逐日；笏阏1次，极大减轻了员工劳动强度，改善了作业环境，更解除了员工频仍算帐溜槽时的安全隐患及因溜槽积料引发的设备变乱风险，为车间安全出产筑牢防线。
这次技改是煤化备煤车间深入降本增效的活泼实际，既保险了无人化出产模式的不变运行，又为车间进一步解决溜槽积料难题提供了贵重的经验。将来，车间将持续索求智能化、绿色化刷新蹊径，为企业高质量发展注入新动能。
（起源：宁夏庆华煤化备煤车间 锁晓龙）
